1）鍛造制坯：熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術(shù)在軸類加工上得到了大量推廣。這項技術(shù)特別適合為比較復(fù)雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小而且生產(chǎn)效率高。 公司從2002年開始與山東萊蕪楔橫軋廠進行工藝協(xié)作，幾年來已實現(xiàn)了大批量生產(chǎn)?，F(xiàn)在，所生產(chǎn)的軸件皆采用這項技術(shù)制坯。 （2）正火：這一工藝的目的是獲得適合后序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織準備，以有效地減少熱處理變形。公司所用齒輪鋼的材料通常為20CrMnTi，一般的正火由于受人員、設(shè)備和環(huán)境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響機加工和最終熱處理；使得熱變形大而無規(guī)律，零件質(zhì)量無法控制。為此，采用等溫正火工藝。實踐證明，采用這種等溫正火有效地改變了一般正火的弊端，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定可靠。 （3）車加工：為了滿足高精度齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部采用數(shù)控車床，使用機械夾固不重磨車刀，實現(xiàn)了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑加工同步完成，既保證了內(nèi)孔與端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯生產(chǎn)的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了后序齒輪的加工質(zhì)量。另外，數(shù)控車床加工的高效率還大大減少了設(shè)備數(shù)量，經(jīng)濟性好。 （4）滾/插齒：加工齒部所用設(shè)備仍大量采用普通滾齒機和插齒機，雖然調(diào)整維護方便，但生產(chǎn)效率較低，若完成較大產(chǎn)能需要多機同時生產(chǎn)。隨著涂層技術(shù)的發(fā)展，滾刀、插刀刃磨后的再次涂鍍可方便地進行，經(jīng)過涂鍍的刀具能夠明顯地提高耐用度，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數(shù)和刃磨時間，效益顯著。目前，這項技術(shù)已在公司推廣。 （5）剃齒：徑向剃齒技術(shù)以其效率高，設(shè)計齒形、齒向的修形要求易于實現(xiàn)的優(yōu)勢被廣泛應(yīng)用于大批量汽車齒輪生產(chǎn)中。公司自1995年技術(shù)改造購進意大利公司專用徑向剃齒機以來，在這項技術(shù)上已經(jīng)應(yīng)用成熟，加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠。 （6）熱處理：汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其設(shè)計要求的良好機械性能。對于熱后不再進行磨齒加工的產(chǎn)品，穩(wěn)定可靠的熱處理設(shè)備是必不可缺的。公司引進的是德國勞易公司的連續(xù)滲碳淬火生產(chǎn)線，獲得了滿意的熱處理效果。 （7）磨加工：主要是對經(jīng)過熱處理的齒輪內(nèi)孔、端面、軸的外徑等部分的精加工，以提高尺寸精度和形位精度。齒輪加工采用節(jié)圓夾具定位夾緊，能有效保證齒部與安裝基準的加工精度，獲得滿意的產(chǎn)品質(zhì)量。 （8）修整：這是變速驅(qū)動橋齒輪裝配前對齒部進行磕碰毛刺的檢查清理，以消除它們在裝配后引起的噪聲異響。通過單對嚙合聽聲音或在綜合檢查儀上觀察嚙合偏差來完成。制造公司生產(chǎn)的變速器中殼體零件有離合器殼、變速器殼和差速器殼。離合器殼、變速器殼是承重零件，一般采用壓鑄鋁合金經(jīng)專用模具壓鑄而成，外形不規(guī)則較復(fù)雜，一般工藝流程是銑結(jié)合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗檢測。 當前使用兩條由組合機床、專機組成的剛性生產(chǎn)線和兩條以加工中心為主組成的柔性生產(chǎn)線。這4條生產(chǎn)線年生產(chǎn)能力達到22萬件。其中兩條剛性生產(chǎn)線產(chǎn)能達到12萬件，但只能加工兩種殼體。差速器殼是運動零件，所用材料一般為球墨鑄鐵，外形似球，內(nèi)外表面都需要機加工。一般工藝流程是半精加工一端→精加工另一端→精加工一端→加工工藝孔及連接孔→加工內(nèi)球面→清洗→檢驗。